Il y a 23 heures, Lucianokayser a dit :

Pour ceux qui souhaitent se lancer, mon avis est qu’il faut quand même être un minimum bricoleur. Quand tout va bien, il n’y a rien à faire… mais lorsque divers soucis arrivent, il faut savoir mettre les mains dedans.

Je suis d’accord à 200%. Surtout avec les anciennes imprimantes “Open sources” dans la philosophie des "repraps" qui étaient des imprimantes à construire soi-même à partir d’éléments basiques : tiges filetées, arduino, contreplaqué, carré de verre, puis à améliorer itérativement par des pièces auto-imprimées.
J’ai passé 6 ans à améliorer la mienne pour arriver à des résultats satisfaisants et surtout répétables ! Ce fut passionnant mais plutôt chronophage.

Si les imprimantes nouvelles génération (chinoises essentiellement) ont considérablement amélioré l’utilisabilité, la qualité et sont un peu “plug & play“ c’est au prix d’un verrouillage (Close source) il me semble. Entrer dans la tripaille de ces machines, corriger soi-même les problèmes de firmware, rajouter des fonctionnalités, ou des compensations logicielles pour palier à de problèmes matériels, est je crois assez difficile. Il y a des communautés d'utilisateurs importantes mais la dépendance au support du lointain fabricant est là.

Il y a 9 heures, Techos78 a dit :

une solidité aléatoire (collage inter-couches), et une foultitude de galères lors de la réalisation, qui imposent un bon background technique... et des nerfs à toute épreuve.

Il y a 9 heures, Techos78 a dit :

l'idéal est de s'autoformer à la CAO volumique, afin de définir ou modifier soi-même les objets.

D’accord aussi avec ça. Ancienne ou nouvelles générations, ont en commun de produirent des pièces dont les propriétés mécaniques sont souvent incompatibles avec des utilisations, précisément un tant soit peu mécaniques ! Il faut vraiment modéliser en 3D des pièces spécifiquement pour l’impression par dépôt de matériaux fondu, et avoir des ambitions raisonnables sauf à n’imprimer que des gadgets, des objets de déco ou des moules et maitriser du coup d'autres procédés de fabrication.

Une exception notable intéresse les wheelers, les impressions avec du TPU (matériaux souple) sont extrêmement solide !
Ce ne sont pas les plus faciles à réaliser mais il est tout à fait possible d'imprimer des protections anti chocs et de renforcer l'assemblage des coques plastique avec des “peaux“ sur mesure collé/scratcher qui diminuent les risques d'éclatements. L'impression de "power pad" est également possible.

Hello , avec les nouvelles plaque en PEI les décollement des pièces ça devient assez rare enfin ça dépend du filament sur l'ABS par exemple ça arrive encore assez souvent, petite recommandations :

• ne jamais poser ses mains pleines de doigts sur la plaque ou le plateau

• nettoyage alcool Isopropylique

• pour l'abs par exemple si décollement je vous conseil le spray 3DLAC

• surtout ne pas mettre de laque, colle ou autre pour le TPU ça colle déjà beaucoup , j'ai déjà exploser un plateau en verre sur une Artillery Sidewinder X2.

• sur les nouvelles plaques effets carbon ou autre ne jamais imprimer de TPU

• j'utilise essentiellement Fusion 360 et je vous conseil les vidéos tuto de Crea_Din 3D sur YT

• je confirme au début pour apprendre pas besoin d'une imprimante de l'espace

Il y a 11 heures, OzMek a dit :

Oui, "calibrage du plateau" est le bon terme. A posteriori, la neptune a tout ce qu'il faut dans sa catégorie : direct drive, buse jusque 300°, plateau 100°, calibrage auto, plaque amovible pei texturé.

Ne connaissant pas l'âge des 2 demi bobine de pla que mon vendeur m'a donné, et débutant complètement, je ne sais pas encore identifier l'origine de certains pb. Par exemple, j'ai voulu imprimer une vis "à plat" : à mi impression, le refroidissement du plastique provoque une tension, décolle un côté, la tête percute la pièce qui se décolle et c'est fichu.

Différents essais a différentes températures de buse et de plateau n'ont pas trop changé la donne. J'ai fini par positionner différemment la pièce pour que la tête n'arrive plus perpendiculairement sur cette zone durant l'impression, mais dans la continuité du mouvement. La pièce sort un peu déformée, mais est fonctionnelle.

Si je raconte tout ça, c'est pour dire qu'une approche "on s'en achète une a plusieurs, on expérimente et on apprend ensemble" me semble une bonne option. Et je n'ai pas identifié de fablab près de chez moi ou j'aurais pu faire ça et échanger avec d'autres.

Maintenant, il y a esprit roue 😁

@cadzy je t'invite chaleureusement si tu veux faire un premier essai (mais il me semble qu'on est géographiquement un peu loin pour faire plus)

@Lucianokayser résultat final nickel pour ton pad. Quel outil utilises-tu pour la conception ?

Personnellement, j’utilise Inventor, car j’ai suivi une formation en 2014 sur Inventor et AutoCAD, d’une durée d’un an chacun, la même année. Je n’en ai pas eu l’utilité pendant plusieurs années, puis l’impression 3D est arrivée dans ma vie et j’ai pu redémarrer avec cet avantage 🙂.

Je devrais sans doute passer, comme la plupart, sur Fusion 360, mais j’avoue avoir un peu la flemme : j’ai déjà mes petites habitudes bien installées sur Inventor.

il y a une heure, cplr a dit :

Je suis d’accord à 200%. Surtout avec les anciennes imprimantes “Open sources” dans la philosophie des "repraps" qui étaient des imprimantes à construire soi-même à partir d’éléments basiques : tiges filetées, arduino, contreplaqué, carré de verre, puis à améliorer itérativement par des pièces auto-imprimées.
J’ai passé 6 ans à améliorer la mienne pour arriver à des résultats satisfaisants et surtout répétables ! Ce fut passionnant mais plutôt chronophage.

Si les imprimantes nouvelles génération (chinoises essentiellement) ont considérablement amélioré l’utilisabilité, la qualité et sont un peu “plug & play“ c’est au prix d’un verrouillage (Close source) il me semble. Entrer dans la tripaille de ces machines, corriger soi-même les problèmes de firmware, rajouter des fonctionnalités, ou des compensations logicielles pour palier à de problèmes matériels, est je crois assez difficile. Il y a des communautés d'utilisateurs importantes mais la dépendance au support du lointain fabricant est là.

D’accord aussi avec ça. Ancienne ou nouvelles générations, ont en commun de produirent des pièces dont les propriétés mécaniques sont souvent incompatibles avec des utilisations, précisément un tant soit peu mécaniques ! Il faut vraiment modéliser en 3D des pièces spécifiquement pour l’impression par dépôt de matériaux fondu, et avoir des ambitions raisonnables sauf à n’imprimer que des gadgets, des objets de déco ou des moules et maitriser du coup d'autres procédés de fabrication.

Une exception notable intéresse les wheelers, les impressions avec du TPU (matériaux souple) sont extrêmement solide !
Ce ne sont pas les plus faciles à réaliser mais il est tout à fait possible d'imprimer des protections anti chocs et de renforcer l'assemblage des coques plastique avec des “peaux“ sur mesure collé/scratcher qui diminuent les risques d'éclatements. L'impression de "power pad" est également possible.

Clairement, on fait de grosses économies à ce niveau-là et ça permet vraiment de les personnaliser, ce que j’adore. Et même pour la revente de nos gyroroues, ça aide à les vendre plus facilement.