Il y a 23 heures, Lucianokayser a dit :

Pour ceux qui souhaitent se lancer, mon avis est qu’il faut quand même être un minimum bricoleur. Quand tout va bien, il n’y a rien à faire… mais lorsque divers soucis arrivent, il faut savoir mettre les mains dedans.

Je suis d’accord à 200%. Surtout avec les anciennes imprimantes “Open sources” dans la philosophie des "repraps" qui étaient des imprimantes à construire soi-même à partir d’éléments basiques : tiges filetées, arduino, contreplaqué, carré de verre, puis à améliorer itérativement par des pièces auto-imprimées.
J’ai passé 6 ans à améliorer la mienne pour arriver à des résultats satisfaisants et surtout répétables ! Ce fut passionnant mais plutôt chronophage.

Si les imprimantes nouvelles génération (chinoises essentiellement) ont considérablement amélioré l’utilisabilité, la qualité et sont un peu “plug & play“ c’est au prix d’un verrouillage (Close source) il me semble. Entrer dans la tripaille de ces machines, corriger soi-même les problèmes de firmware, rajouter des fonctionnalités, ou des compensations logicielles pour palier à de problèmes matériels, est je crois assez difficile. Il y a des communautés d'utilisateurs importantes mais la dépendance au support du lointain fabricant est là.

Il y a 9 heures, Techos78 a dit :

une solidité aléatoire (collage inter-couches), et une foultitude de galères lors de la réalisation, qui imposent un bon background technique... et des nerfs à toute épreuve.

Il y a 9 heures, Techos78 a dit :

l'idéal est de s'autoformer à la CAO volumique, afin de définir ou modifier soi-même les objets.

D’accord aussi avec ça. Ancienne ou nouvelles générations, ont en commun de produirent des pièces dont les propriétés mécaniques sont souvent incompatibles avec des utilisations, précisément un tant soit peu mécaniques ! Il faut vraiment modéliser en 3D des pièces spécifiquement pour l’impression par dépôt de matériaux fondu, et avoir des ambitions raisonnables sauf à n’imprimer que des gadgets, des objets de déco ou des moules et maitriser du coup d'autres procédés de fabrication.

Une exception notable intéresse les wheelers, les impressions avec du TPU (matériaux souple) sont extrêmement solide !
Ce ne sont pas les plus faciles à réaliser mais il est tout à fait possible d'imprimer des protections anti chocs et de renforcer l'assemblage des coques plastique avec des “peaux“ sur mesure collé/scratcher qui diminuent les risques d'éclatements. L'impression de "power pad" est également possible.

Hello , avec les nouvelles plaque en PEI les décollement des pièces ça devient assez rare enfin ça dépend du filament sur l'ABS par exemple ça arrive encore assez souvent, petite recommandations :

• ne jamais poser ses mains pleines de doigts sur la plaque ou le plateau

• nettoyage alcool Isopropylique

• pour l'abs par exemple si décollement je vous conseil le spray 3DLAC

• surtout ne pas mettre de laque, colle ou autre pour le TPU ça colle déjà beaucoup , j'ai déjà exploser un plateau en verre sur une Artillery Sidewinder X2.

• sur les nouvelles plaques effets carbon ou autre ne jamais imprimer de TPU

• j'utilise essentiellement Fusion 360 et je vous conseil les vidéos tuto de Crea_Din 3D sur YT

• je confirme au début pour apprendre pas besoin d'une imprimante de l'espace

Il y a 11 heures, OzMek a dit :

Oui, "calibrage du plateau" est le bon terme. A posteriori, la neptune a tout ce qu'il faut dans sa catégorie : direct drive, buse jusque 300°, plateau 100°, calibrage auto, plaque amovible pei texturé.

Ne connaissant pas l'âge des 2 demi bobine de pla que mon vendeur m'a donné, et débutant complètement, je ne sais pas encore identifier l'origine de certains pb. Par exemple, j'ai voulu imprimer une vis "à plat" : à mi impression, le refroidissement du plastique provoque une tension, décolle un côté, la tête percute la pièce qui se décolle et c'est fichu.

Différents essais a différentes températures de buse et de plateau n'ont pas trop changé la donne. J'ai fini par positionner différemment la pièce pour que la tête n'arrive plus perpendiculairement sur cette zone durant l'impression, mais dans la continuité du mouvement. La pièce sort un peu déformée, mais est fonctionnelle.

Si je raconte tout ça, c'est pour dire qu'une approche "on s'en achète une a plusieurs, on expérimente et on apprend ensemble" me semble une bonne option. Et je n'ai pas identifié de fablab près de chez moi ou j'aurais pu faire ça et échanger avec d'autres.

Maintenant, il y a esprit roue 😁

@cadzy je t'invite chaleureusement si tu veux faire un premier essai (mais il me semble qu'on est géographiquement un peu loin pour faire plus)

@Lucianokayser résultat final nickel pour ton pad. Quel outil utilises-tu pour la conception ?

Personnellement, j’utilise Inventor, car j’ai suivi une formation en 2014 sur Inventor et AutoCAD, d’une durée d’un an chacun, la même année. Je n’en ai pas eu l’utilité pendant plusieurs années, puis l’impression 3D est arrivée dans ma vie et j’ai pu redémarrer avec cet avantage 🙂.

Je devrais sans doute passer, comme la plupart, sur Fusion 360, mais j’avoue avoir un peu la flemme : j’ai déjà mes petites habitudes bien installées sur Inventor.

il y a une heure, cplr a dit :

Je suis d’accord à 200%. Surtout avec les anciennes imprimantes “Open sources” dans la philosophie des "repraps" qui étaient des imprimantes à construire soi-même à partir d’éléments basiques : tiges filetées, arduino, contreplaqué, carré de verre, puis à améliorer itérativement par des pièces auto-imprimées.
J’ai passé 6 ans à améliorer la mienne pour arriver à des résultats satisfaisants et surtout répétables ! Ce fut passionnant mais plutôt chronophage.

Si les imprimantes nouvelles génération (chinoises essentiellement) ont considérablement amélioré l’utilisabilité, la qualité et sont un peu “plug & play“ c’est au prix d’un verrouillage (Close source) il me semble. Entrer dans la tripaille de ces machines, corriger soi-même les problèmes de firmware, rajouter des fonctionnalités, ou des compensations logicielles pour palier à de problèmes matériels, est je crois assez difficile. Il y a des communautés d'utilisateurs importantes mais la dépendance au support du lointain fabricant est là.

D’accord aussi avec ça. Ancienne ou nouvelles générations, ont en commun de produirent des pièces dont les propriétés mécaniques sont souvent incompatibles avec des utilisations, précisément un tant soit peu mécaniques ! Il faut vraiment modéliser en 3D des pièces spécifiquement pour l’impression par dépôt de matériaux fondu, et avoir des ambitions raisonnables sauf à n’imprimer que des gadgets, des objets de déco ou des moules et maitriser du coup d'autres procédés de fabrication.

Une exception notable intéresse les wheelers, les impressions avec du TPU (matériaux souple) sont extrêmement solide !
Ce ne sont pas les plus faciles à réaliser mais il est tout à fait possible d'imprimer des protections anti chocs et de renforcer l'assemblage des coques plastique avec des “peaux“ sur mesure collé/scratcher qui diminuent les risques d'éclatements. L'impression de "power pad" est également possible.

Clairement, on fait de grosses économies à ce niveau-là et ça permet vraiment de les personnaliser, ce que j’adore. Et même pour la revente de nos gyroroues, ça aide à les vendre plus facilement.

Le 07/02/2026 à 20:40, misc a dit :

... La P2S fait un très bon intermédiaire en attendant que le multi matériaux mûrisse un peut. ....

Pour ma part ce serai pas tant pour du multi couleur que pour avoir des supports d’une matière différente et mélanger du dur et du mou.

+1, assurément cette bambu est séduisante, une moyenne gamme / moyen budget plutôt réussie, pour un volume non ridicule de 25cm au cube.
Le multi couleur s'adresse à ceux désireux de remplir leur poubelle avec les déchets (euh, quelle couleur la poubelle ?).
Et évidemment le mélange dur-mou semble idéal pour les pads ou autres...

Concrètement, une buse 0,4 va bien ? Une buse rapide (à 50€ !) vaut le coup ? Quelle plaque souple pour le lit ?
Et quel accessoires/outillages consommables à prévoir ?.

@misc , j'ai cru comprendre que tu n'es pas fan des connexions sociales ou cloud, donc en travail local la détection de spaghetti par IA est inutile ?
Et sur un réseau local Ethernet, ça se passe bien ? (vers pc ou tv android)

(dire qu'à une certaine époque, je fantasmais sur les deltas... désormais à la ramasse)

Salut à tous,

Content de voir un sujet impression 3D ici 😊

De mon côté après avoir fait mes armes sur une petite imprimante d'entrée de gamme (Artillery Genius Pro) je suis l'heureux possesseur d'une Voron 2.4R2 depuis quelques années. Pour ceux qui ne connaissent pas c'est un peu l'opposé de Bambu Lab, c'est en kit, c'est tout open source, et on passe son temps à la bricoler. On est de moins en moins dans la commu d'ailleurs, la plupart passent sur Bambu Lab.

Bref, par rapport aux remarques que j'ai pu voir ici:

• Choix du matériau: pour faire des pièces mécaniques, avec un bon compromis caractéristiques mécaniques/facilité d'impression, le meilleur choix selon moi est le PETG. Il a une très bonne adhésion inter couches, une bonne tenue à la température, il colle bien au plateau. Il va avoir tendance à faire plus de stringing mais ça se rattrape facilement avec un pistolet à air chaud ou un chalumeau. Le PLA va vite devenir mou ou cassant, l'ABS ça pue et c'est pénible à imprimer (warping, adhésion inter couches)

• Stries d'impression: avec une imprimante bien réglée, une buse de 0.4mm et une hauteur de couche de 0.2mm, elles sont quasiment invisibles. Si on veut vraiment avoir une surface très lisse on peut réduire la hauteur de couche. Attention aussi au sens d'impression. Une surface courbe sera plus belle si on l'imprime verticalement. Sinon ça fait des escaliers. C'est à prévoir lors de la conception.

• Résistance mécanique: c'est plus l'épaisseur de la coque que le % et le type d'infill qui va jouer. Les slicers permettent de régler ça. Et évidemment une pièce imprimée sera plus résistante en traction dans la direction parallèle aux couches d'impression. Il faut éviter les contraintes mécaniques qui tendent à séparer les couches, surtout sur des petites sections. C'est à prévoir lors de la conception.

• Multi couleurs/multi matériaux: pas convaincu de mon côté. Pourtant j'ai un AMS 8 voies que j'ai mis un an à mettre au point. Ca a du sens pour faire des jouets en couleur mais c'est pas mon truc. Ca fait énormément de déchets, sauf pour les derniers modèles qui changent de buse au lieu de changer de filament. Pour les pièces techniques ça peut avoir du sens (supports solubles, mélanges intéressants TPU/PETG, mais sur ce dernier point je me demande si les deux matériaux collent bien ensemble). Je l'utilise juste pour faire des têtes de boutons avec un symbole ou des pions de jeux de plateau.

• Modélisation 3D: Ca vaut le coup de s'y mettre. Le consensus des makers c'est Autodesk Fusion. License gratuite pour usage perso. Très puissant, très ergonomique, avec une foultitude de tutos en ligne.

Je vais bientôt me mettre à la modélisation du boitier de mon dashboard maison, je posterai sur ce topic: https://www.espritroue.fr/topic/25024-dashboard-custom-esp32/

Modifié il y a 58 minutes58 min par Cool_Hands