Je suis d’accord à 200%. Surtout avec les anciennes imprimantes “Open sources” dans la philosophie des "repraps" qui étaient des imprimantes à construire soi-même à partir d’éléments basiques : tiges filetées, arduino, contreplaqué, carré de verre, puis à améliorer itérativement par des pièces auto-imprimées. J’ai passé 6 ans à améliorer la mienne pour arriver à des résultats satisfaisants et surtout répétables ! Ce fut passionnant mais plutôt chronophage. Si les imprimantes nouvelles génération (chinoises essentiellement) ont considérablement amélioré l’utilisabilité, la qualité et sont un peu “plug & play“ c’est au prix d’un verrouillage (Close source) il me semble. Entrer dans la tripaille de ces machines, corriger soi-même les problèmes de firmware, rajouter des fonctionnalités, ou des compensations logicielles pour palier à de problèmes matériels, est je crois assez difficile. Il y a des communautés d'utilisateurs importantes mais la dépendance au support du lointain fabricant est là. D’accord aussi avec ça. Ancienne ou nouvelles générations, ont en commun de produirent des pièces dont les propriétés mécaniques sont souvent incompatibles avec des utilisations, précisément un tant soit peu mécaniques ! Il faut vraiment modéliser en 3D des pièces spécifiquement pour l’impression par dépôt de matériaux fondu, et avoir des ambitions raisonnables sauf à n’imprimer que des gadgets, des objets de déco ou des moules et maitriser du coup d'autres procédés de fabrication. Une exception notable intéresse les wheelers, les impressions avec du TPU (matériaux souple) sont extrêmement solide ! Ce ne sont pas les plus faciles à réaliser mais il est tout à fait possible d'imprimer des protections anti chocs et de renforcer l'assemblage des coques plastique avec des “peaux“ sur mesure collé/scratcher qui diminuent les risques d'éclatements. L'impression de "power pad" est également possible.
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cplr , · Posté(e) il y a 4 heures 4 h